樹脂砂鑄件質(zhì)量好，廢品率低，但若在原輔材料選用、工藝設(shè)計(jì)、造型( 芯) 操作、生產(chǎn)管理等方面控制不當(dāng)，鑄件也會(huì)產(chǎn)生不少缺陷，甚至成批報(bào)廢。
氣孔與針孔：樹脂砂透氣性很好，但比各種無機(jī)類鑄型的發(fā)氣量高，綜合看來較易發(fā)生氣體類缺陷。防止措施：樹脂和固化劑加入量要附合標(biāo)準(zhǔn)（盡量降低加入量）；使用濃度較低的揮發(fā)性涂料，點(diǎn)火干燥后,鑄型中有殘留醇分的危險(xiǎn)； 更具造型后硬化所需時(shí)間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素合理科學(xué)操作； 澆注時(shí)應(yīng)掌握好速度，決不能中途斷流，澆注開始后還應(yīng)點(diǎn)火引氣等；樹脂砂的宏觀透氣性很好，但澆注時(shí)有機(jī)物發(fā)氣速度較快，澆注系統(tǒng)要認(rèn)真上好涂料，假如直澆道較深， 以陶瓷管來代替。
其原因： 原砂粒度較粗，分布過于集中，造成砂粒間隙大，金屬液容易滲入砂型中去，呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機(jī)械粘砂；涂料層不良引起；型( 芯) 的緊實(shí)度不夠，使型( 芯) 表面疏松,穩(wěn)定性差，對(duì)機(jī)械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高時(shí)，抗粘砂能力較再生砂差；影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素，如使用了超過使用時(shí)間的型砂，砂溫過高等，均降低了抵抗機(jī)械粘砂的能力。
裂紋：樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和粘土砂型的鑄件大，這可能是由于樹脂砂型剛性好,熱膨脹系數(shù)大，加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。防止措施：提高型( 芯) 退讓性；造型( 芯) 時(shí)，背砂中埋入發(fā)泡聚苯乙烯塊,盡量減薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等；在易發(fā)生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂，可明顯減輕裂紋，這是因?yàn)檫@二種材料熱膨脹系數(shù)低；改變澆注系統(tǒng)，使鑄件達(dá)到同時(shí)凝固； 在允許條件下，對(duì)鑄件結(jié)構(gòu)作合理修改；適當(dāng)降低澆注溫度，對(duì)減少裂紋有明顯效果； 在易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋；特殊情況下，以磷酸代替硫酸類固化劑； 合理使用冷鐵和其他激冷措施。
主要是金屬液與粘結(jié)劑反應(yīng)生成的渣，以及因澆注時(shí)間長(zhǎng)型( 芯) 頂被高溫金屬液烤壞產(chǎn)生的結(jié)疤。防止措施：在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，按照“快、穩(wěn)、封閉、底注，保證壓頭，處理鐵液”的原則，并在有條件的鑄件頂面設(shè)置溢流冒口，將澆注中的冷、臟鐵液導(dǎo)入溢流冒口中，并使其溢出；使用強(qiáng)度高、耐熱性好、發(fā)氣性低的涂料；大平面的平板鑄件澆注時(shí)最好采用傾斜澆注，并在澆口杯對(duì)面設(shè)置適當(dāng)數(shù)量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出現(xiàn)夾渣缺陷。
硬度不足：樹脂砂鑄型導(dǎo)熱性差，金屬液冷卻凝固速度慢，會(huì)導(dǎo)致錛件硬度偏低。防止措施：適當(dāng)降低鐵液的CE 值，以防止鐵素體的產(chǎn)生； 添加少量穩(wěn)定珠光體元素； 提高鑄件冷卻速度；適當(dāng)降低澆注溫度；適當(dāng)提早開箱時(shí)間。
鑄鐵尺寸精度超差：樹脂砂鑄型能提高鑄件尺寸精度，但實(shí)際生產(chǎn)中因鑄件尺寸超差而報(bào)廢的情況還時(shí)有發(fā)生，原因有以下幾種情況：模型或工裝的變形。一般來說，樹脂砂用模型采用木模即可，而木模若干燥不夠時(shí)，常隨溫度變化而變形； 將粘土砂模型或工裝轉(zhuǎn)移到樹脂砂用時(shí),芯頭間隙、分型負(fù)數(shù)等沒有縮小。收縮量未作適當(dāng)調(diào)整，澆注時(shí)出現(xiàn)漂芯、跑火等情況，都會(huì)影響鑄件尺寸精度； 造型及鑄型裝配操作不當(dāng)，模型定位松動(dòng)等都會(huì)引起尺寸誤差。對(duì)于要求很高的尺寸，甚至涂料層厚度都會(huì)影響精度。
